1、加速時間就是變頻器的輸出頻率從0Hz上升到最大頻率所需要的時間，減速時間是指從最大頻率下降到0Hz所需要的時間。
2、加速時間是變頻器的輸出頻率從0Hz上升到基本頻率所需要的時間，減速時間是指從基本頻率下降到0Hz所需要的時間。
在多數(shù)情況下，變頻器的最高頻率和基本頻率是一致的。通常是用頻率設定信號的上升、下降來確定加、減速時間。在電動機加速時須限制頻率設定的上升率以防止過電流，減速時則限制下降率以防止過電壓。
加減速時間設定正確與否將影響到電動機拖動系統(tǒng)的過渡過程，對于過渡過程儀表工并不陌生。變頻器加、減速時間的長短決定了頻率上升的快慢，加速時間短，則頻率上升快，但由于慣性的原因，會出現(xiàn)電動機轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速跟不上頻率的上升，而使轉(zhuǎn)子中的感應電動勢和感應電流加大，使加速電流上升，加速時間如果設定得太短，可能會出現(xiàn)過電流跳閘現(xiàn)象。
通常說變頻器加速時易過流，減速時易過壓，這是怎么回事？當減速時間設定得太短時，頻率下降快，當頻率下降時，旋轉(zhuǎn)磁場的同步轉(zhuǎn)速也下降，但轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速因為慣性而不可能馬上下降，于是會出現(xiàn)轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速大于同步轉(zhuǎn)速的情況，轉(zhuǎn)子切割磁力線的方向與原來相反了，繞組中感應的電動勢和電流方向也都相反，這樣電動機變成了發(fā)電機，處于再生制動狀態(tài)，而使變頻器功率模塊上的 直流電壓升高，而出現(xiàn)過電壓。當減速時間設定得太長時，也會有發(fā)電機效應，但發(fā)電較少，電壓升高不多。
變頻器加、減速時間的長短是針對某一特定拖動負載而言的，假設加速時間設定為18s，對于慣性很小的拖動負載，18s可能顯得長了；但對于慣性很大的拖動負載，18s可能又顯得太短了。因此設定加、減速時間時，應了解拖動負載的慣性大小，有針對性地來設定加、減速時間，對慣性小的加、減速時間應設定短些，對慣性大的則應設定長些。
變頻器加速時間設定要點，將加速電流限制在變頻器過電流容量以下，不使過流失速而引起變頻器跳閘。減速時間設定要點，防止平滑電路電壓過大，不使再生過壓失速而使變頻器跳閘。加、減速時間可根據(jù)負載計算出來，但在調(diào)試中常采取按負載和經(jīng)驗先設定較長的加、減速時間，通過啟、停電動機觀察有無過電流、過電壓報警；然后將加、減速設定時間逐漸縮短，通過啟停電動機、空轉(zhuǎn)和帶負載運行，再結(jié)合實際稍作調(diào)整，以運轉(zhuǎn)中不發(fā)生報警為原則，重復操作幾次，便可確定出最佳的加、減速時間。
對于加速時間需要較長的負載，則應設定“長時間加速”功能，這樣對于60s以上的加速運行過程，變頻器將自動延長加速時間，該功能動作時，加速時間將自動延長至所設定加速時間的3倍。該設定是防止由于過電流使變頻器內(nèi)部溫度上升而跳閘。
變頻器加速模式和減速模式選擇
變頻器加速模式和減速模式選擇又叫加減速曲線選擇。一般變頻器有線性、S形、半S形等幾種模式，各模式的特點和用途如下。
1、線性模式
該模式使變頻器的輸出頻率隨時間成正比上升，通常大多選擇線性曲線，其可適應大多數(shù)的負載。
2、S形模式
該模式在加、減速的起始和終了階段，頻率的上升、下降較緩慢，加、減速過程呈S形，目的是為了減少機械系統(tǒng)的沖擊和振動。S曲線適用于恒轉(zhuǎn)矩負載。
3、半S形模式該模式有兩種方式，一種方式是在加、減速的起始或終了階段，按線性模式進行加、減速，對于變轉(zhuǎn)矩負載如風機等，由于在低速時負荷較輕，故可按線性模式加速，而高速時負荷較重加速過程應減緩，以減少加速電流。而另一種方式是在起始或終了階段，按S模式進行加、減速。其常用于慣性較大的負載。
選擇變頻器加、減速模式時可根據(jù)負載轉(zhuǎn)矩特性，選擇相應的模式即可。但有時也有例外，如昌暉儀表工程師在調(diào)試一臺鍋爐引風機的變頻器時，先將加減速模式選擇為半S形模式，一啟動運轉(zhuǎn)變頻器就跳閘，調(diào)整改變許多參數(shù)無效果，改為S模式后就正常了。究其原因，啟動前引風機由于煙道煙氣流動而自行轉(zhuǎn)動，且反轉(zhuǎn)而成為負向負載，這時選擇S模式，使剛啟動時的頻率上升速度較慢，從而避免了變頻器跳閘的發(fā)生，當然這是針對沒有啟動直流制動功能的變頻器所采用的方法。
